Produktionstechnik

Mit dem Ziel, höchste Qualität bei allen Produkten zu erlangen, garantiert der Fertigungsprozess von Pentax deren Auffindbarkeit anhand der Fertigungslos-Nummer, die auf jeder Trennscheibe eingraviert ist. Dadurch wird das gesamte Produktionsverfahren in den einzelnen Phasen rekonstruiert:
Segmente - Granulat - Diamantpulver - Stammblatt.
Metall- und Diamantpulver werden von einer modernen Dosieranlage (Abb. 1) per Barcode entnommen, was Zuverlässigkeit, Präzision und Wiederholbarkeit garantiert.
Nach dem Mischen und Granulieren (Abb.2), wird das mit einem Fertigungslos gekennzeichnete Granulat (bestehend aus Metall - und Diamantpulver)
vakuumverpackt, um die Oxidation zu verhindern. Im Pulver - Lagerraum werden die Temperatur - und Feuchtigkeitswerte konstant gehalten, so dass die Fertigung unabhängig von der Jahreszeit möglichst homogen bleibt.
Die Fertigung der Segmente erfolgt nach dem gravimetrisch - volumetrischen Dosierverfahren (Abb. 3 / 4 / 5).
Zur großen Produktionsvielfalt der Segmente gehören auch kundenspezifische Ausführungen mit Eigendesign (Abb. 6).




Nach der Sinterung und vor der Laserschweißung werden die Segmente geschleudert und abgeschliffen, um den maximalen Halt der Schweißung zu erlangen - gemäß EN13236 (Abb. 7).
Die gesinterten Segmente werden auf Härte, Dichte und Maße hin geprüft (Abb. 8).
Die Stammblätter aus Stahl entsprechen den Normanforderungen Härte und Maße betreffend; sie sind auch in schallgedämpfter Ausführung lieferbar sowie mit spezieller Lochung, die das Abkühlen der Trennscheibe im Einsatz fördert.
Das Fertigungslos wird vor dem Schweißen auf der Scheibe eingraviert (Abb. 9) und identifiziert den gesamten produktspezifischen Fertigungsprozess zum bereits erwähnten Zweck der Auffindbarkeit.



Die Schweißmethoden sind:

Laserschweissung: Dabei werden Stammblatt und Segmentsockel durch die vom Laserstrahl generierte Hitze zusammengeschweißt, je nach Losgröße auf halbautomatischer oder vollautomatischer Maschine (Abb. 10).



Lötverfahren: Die Segmente werden durch Schmelzen eines silberhaltigen Stoffes auf das Kernblatt gelötet (Abb. 11).



Danach wird die Haltung der Segmente anhand eines Dynamometerschlüssels oder automatischen Messgeräts geprüft (Abb.12).
Die angewandten Lasten entsprechen den für nicht destruktive Tests von der Norm vorgesehenen Werten. Anschließend werden die Segmente geschärft (Abb. 13), so dass die Diamantpartikeln zu Tage treten und schnittig werden. Beim Trennen stumpfen die Diamantkörner ab und lösen sich vom Segment; die Metall-Legierung muss sich daher ebenso abnutzen, damit neue Diamantpartikeln auftauchen und die abgegangenen ersetzen.
Nach dem Schärfen werden sämtliche Trennscheiben lackiert, als Schutz gegen Rost. Jede Einheit wird ferner gespannt, denn eine angemessene Spannung führt zu besten Schnittleistungen und meidet schiefe Schnitte oder gar das Abbrechen der Scheibe.
Die kundenspezifische Verarbeitung der jeweiligen Scheibe - Farbe, Lasergravierung (Abb. 14), Aufkleber, Verpackung, erfolgt in der Kommissionier - und Versandabteilung (Abb. 15).
Die Fertigprodukte kommen in das Hochregallager (Abb. 16).
Die Warenentnahme erfolgt ebenso weitgehend automatisch.



Sintern von Trennscheiben mit durchgehendem Schneiderand
Diese Trennscheiben werden in einem Wasserstoffofen mit Kühlstation gefertigt.
Das Granulat aus Metall - und Diamantpulver wird mittels halb- oder vollautomatischer Kaltpressen entlang des Stammblattrandes gelegt, und darauf erfolgt der computergesteuerte Sinterzyklus.
Auch der gesinterte Schneiderand wird dem Beständigkeitstest nach EN 13236 unterzogen.
Der Fertigungsprozess wird mit Spannen, Schärfen und Lackieren beendet.

Fertigung von Bohrkronen
Die Bohrkronen werden entweder lasergeschweißt (Durchmesser bis 300 mm) (Abb. 17) oder gelötet. Alle auf den Kronen befestigten.
Segmente werden mit einem Dynamometerschlüssel geprüft.